EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

Während Formulierer häufig erhebliche Anstrengungen unternehmen, um „sichtbare“ Leistungsindikatoren wie hohen Glanz, hohe Härte und schnelle Trocknung zu verfolgen, entscheidet ein oft unterschätzter „unsichtbarer Held“ – das Substratbenetzungsmittel – grundlegend über Erfolg oder Misserfolg einer Beschichtung. Es trägt nicht direkt zu den endgültigen Eigenschaften bei, sondern legt den ersten Grundstein für die perfekte Darstellung aller Leistungsmerkmale. Gerade heute, da sich die Umweltvorschriften verschärfen und Anwendungen auf Wasserbasis immer schwieriger zu haftende Untergründe erreichen, sind präzise Benetzungslösungen wichtiger denn je. 1. Schlechte Benetzung: Die Ursache dieser „vertrauten, aber kopfschmerzverursachenden“ Beschichtungsfehler Wenn sich eine Beschichtung nicht gleichmäßig auf einem Untergrund verteilen kann, kommt es zu Problemen nacheinander. Untersuchungen aus der Industrie deuten im Allgemeinen darauf hin, dass eine schlechte Benetzung eine häufige Ursache für verschiedene Filmfehler ist. Kraterbildung und Fischaugen: Ein lokales Ungleichgewicht der Oberflächenspannung führt dazu, dass sich die Beschichtung aus diesem Bereich zurückzieht und kraterartige Defekte bildet. Schlechte Haftung: Die Beschichtung dringt nicht vollständig in die mikroskopisch kleinen Poren des Substrats ein und verankert sich dort nicht, was zu einer schwachen Bindung führt. Schlechte Nivellierung: Eine ungleichmäßige Beschichtungsverteilung erschwert die Beseitigung von Problemen wie Orangenhaut und Pinselstrichen. Ungleichmäßige Penetration (poröse Substrate): Beispielsweise auf Holz oder Mörtel, was zu ungleichmäßigen Farb- und Glanzunterschieden führt. Als wasserbasierte Technologie wird darauf angewendetSubstrate mit niedriger OberflächenenergieB. bei Kunststoffen, Verbundwerkstoffen und Teilen mit alten Beschichtungen, werden diese Herausforderungen noch verstärkt. Herkömmliche Netzmittel sind oft unzureichend. Wie können wir das systematisch lösen? 2. Jenseits der „Oberflächenspannung“: Die Kunst, dynamische Benetzung und Kompatibilität in Einklang zu bringen Bei der Auswahl eines Netzmittels geht es um weit mehr als nur um die Betrachtung des Wertes der statischen Oberflächenspannung. Der Schlüssel liegt darinFähigkeit zur dynamischen Reduzierung der Oberflächenspannung. Ein ausgezeichnetes Netzmittel sollte schnell in die neu gebildete Grenzfläche zwischen Flüssigkeit und Feststoff wandern, die Grenzflächenspannung zum Zeitpunkt der Anwendung effektiv reduzieren und die Ausbreitung der Flüssigkeit vorantreiben. Dies ist eine der zentralen Designlogiken hinter den Netzmittelprodukten von Anjeka – die Gewährleistung der Wirksamkeit innerhalb des kritischen Zeitfensters der Anwendung. Allerdings muss man beim Streben nach einer effizienten Benetzung auf „Nebenwirkungen“ achten. ArmKompatibilitätZwischen dem Netzmittel und dem System kann es zu Kraterbildung, zur Schaumstabilisierung oder zu einer Beeinträchtigung der Zwischenschichthaftung kommen. Daher muss ein ideales Netzmittel ein empfindliches Gleichgewicht zwischen „effizienter Migration“ und „Systemharmonie“ erreichen. Anjeka-Produkte zielen durch das Design der Molekularstruktur auf eine breite Kompatibilität mit verschiedenen wasserbasierten Harzsystemen (wie Acryl, Polyurethan usw.) ab und maximieren so die Benetzungseffizienz bei gleichzeitiger Minimierung der Beeinträchtigung der Systemstabilität. 3. Anjeka Wetting Agents: Ein Lösungsrahmen für komplexe Szenarien Basierend auf einem tiefen Verständnis der Benetzungsmechanismen widmet sich die Netzmittel-Produktlinie von Anjeka der gezielten Unterstützung unterschiedlicher Anwendungsszenarien: Für Substrate mit niedriger Oberflächenenergie wie Kunststoffe und Metalle: Der Schwerpunkt unserer Produkte liegt auf der Verbesserung der dynamischen Benetzungsfähigkeit, der Unterstützung wasserbasierter Beschichtungen bei der effektiven Ausbreitung und der Schaffung der Grundlage für die Wirkung nachfolgender Haftvermittler. Für poröse Untergründe wie Holz und Beton: Der Schwerpunkt liegt auf schnellem Eindringen und gleichmäßiger Verteilung, um Aussehens- und Leistungsprobleme zu vermeiden, die durch eine ungleichmäßige Flüssigkeitsaufnahme durch den Untergrund verursacht werden. In Hochgeschwindigkeitsdruckszenarien (z. B. Flexodruck, Tiefdruckfarben): Eine schnelle Benetzungsfähigkeit ist entscheidend, um die Klarheit und Gleichmäßigkeit der gedruckten Muster sicherzustellen. Wir empfehlen, das Netzmittel frühzeitig in der Formulierungsentwicklung in das Bewertungssystem einzubeziehen. Fügen Sie es zu Beginn des Farbmischens hinzu und sorgen Sie für eine gründliche Dispersion. Die Dosierung muss durch Gradientenexperimente basierend auf dem spezifischen Harzsystem, den Substrateigenschaften und den Prozessbedingungen optimiert werden, wobei ein herkömmlicher Erkundungsbereich zwischen 0,1 % und 1,0 % liegt.   Während die Welle wasserbasierter Technologien in immer tiefere Gewässer vordringt, ist jedes Detail der Formulierung für die Wettbewerbsfähigkeit des Endprodukts auf dem Markt von Bedeutung. Die Befeuchtung des Substrats, dieser scheinbar grundlegende Schritt, ist genau der entscheidende Kontrollpunkt zur Vermeidung von Chargenqualitätsstörungen und zur Verbesserung der Produktanwendbarkeit. Die Wahl eines geeigneten Netzmittels ist wie die Wahl eines zuverlässigen „Eröffners“ für Ihre Beschichtung. Es arbeitet geräuschlos im Hintergrund, bestimmt aber, ob die gesamte Bühne der Aufführung eben und stabil ist.   Mit welcher wasserbasierten Beschichtungsherausforderung für Substrate befassen Sie sich derzeit? Ist es Kunststoffhaftung oder Holzdurchdringung? Gerne können Sie mit uns Ihre spezifischen Anwendungsszenarien und Schwachstellen besprechen.

Über die Viskositätskontrolle hinaus: Ein strategischer Ansatz für hochlastfähige anorganische Füllsysteme   Für technische und Produktmanager in der Beschichtungs- und Tintenindustrie ist es eine ständige Herausforderung, die optimale Balance in einer Formulierung zu erreichen.Die Erhöhung des Gehalts an anorganischen Füllstoffen ist ein bewährter Weg, um die Rohstoffkosten zu senkenDiese Strategie trifft jedoch häufig auf eine Wand: die Viskosität steigt in die Höhe, die Absetzbarkeit während der Lagerung ist stark,und schlechte Haltbarkeitsstabilität- Das herkömmliche Dispergierungsmittel reicht möglicherweise nicht mehr aus.Dieser Artikel untersucht die wesentlichen Herausforderungen von Hochlast-Füllsystemen und stellt eine gezielte Dispersionstechnologie vor, die diese Einschränkungen durchbrechen soll, die robustere und wirtschaftlichere Formulierungen ermöglichen.   1Der Kompromiss zwischen Viskosität und Befestigung bei HochfüllsystemenBei hohen Pigmentvolumenkonzentrationen (PVC) werden die Wechselwirkungen zwischen anorganischen Füllpartikeln (wie Calciumcarbonat, Talk, Baryte, Aluminiumoxid usw.) dominant.Ohne wirksame Befeuchtung und DispersionDiese Partikel bilden eine zerbrechliche Netzwerkstruktur, die zu einer übermäßig hohen Pasten- oder Mühlbasis-Viskosität führt.Schleifzeit (Langsamer schleifen) aber auch die Endanwendungs-Eigenschaften begrenztUmgekehrt führt die einfache Verringerung der Viskosität ohne Sicherstellung der kolloidalen Stabilität zu einem weiteren Problem: Festsetzen und Schlappen. vor der Verwendung weitgehend neu gerührt werden müssenDas Ziel des Formulierers ist es, einen Zusatzstoff zu finden, der gleichzeitigStört das Füllnetzwerk, um die Viskosität zu reduzieren und bietet langfristige Stabilisierung gegen Absetzen.   2Mechanismus: Wie spezialisierte Dispergenten funktionierenStandarddispergenten haben oft Probleme bei hohen Fülllastbelastungen.Es bedarf eines Dispergiermittels mit einer starken Verankerungsgruppe, die speziell für anorganische Oberflächen entwickelt wurde, und einer polymeren Kette, die eine robuste sterische Hindernis bietet.. Produkte wie Anjeka's 6700-Serie (z. B. 6710, 6700, 6700A) sind Copolymerlösungen mit Säuregruppen.Abbau von Agglomeraten und Verhinderung der Re-Flockulation durch sterische StabilisierungDiese doppelte Aktion ist entscheidend: Netzwerkausfall:Durch das Deagglomerieren von Partikeln wird die Reibung zwischen den Partikeln reduziert, was zu einer signifikanten Verringerung der Viskosität führt, auch bei Füllbelastungen von mehr als 60-70%. Langfristige Stabilität:Die sterische Barriere hält die Partikeltrennung im Laufe der Zeit aufrecht und widersteht der Gravitationskraft, die das Absetzen verursacht.Dies bedeutet eine hervorragende Haltbarkeit und eine gleichbleibende Leistung von der ersten bis zur letzten Verwendung. 3Anwendungsbereich: Von Wasser zu Lösungsmittel, PU zu EpoxyDer Bedarf an hochfüllenden, wenig viskosen Systemen erstreckt sich über alle Technologien hinweg. Wasserbasierte Systeme: Für Möbelprimar, architektonische Beschichtungen oder industrielle Grundflächen werden Dispergentien wie Anjeka 6220 wegen ihrer außergewöhnlichen Viskositätsabnahme in Hochfüllsystemen empfohlen.Labortests haben gezeigt, dass es bei hohen Konzentrationen schwierige Füllstoffe wie ausgefallenes Aluminiumoxid und Magnesiumhydroxid stabilisiert.. Lösungsmittelbasierte und zu 100% feste Stoffe:Bei industriellen Beschichtungen, Druckfarben und ungesättigten Polyester (PE) -Systemen bietet die Anjeka 6700-Serie eine zuverlässige Leistung.Sie sind besonders wirksam bei der Verhinderung von Siedlung und bei der Verbesserung des Erscheinungsbildes von Kannen.An Anjeka 6700 wird insbesondere das spezifische Problem der grünlichen Verfärbung von PE-Beschichtungen behandelt. 2K Polyurethan und Epoxy: Für hochwertige Primere und Füllstoffe in anspruchsvollen Anwendungen sind Produkte wie Anjeka 6910 für eine starke Viskositätsabnahme und langfristige Lagerstabilität in stark gefüllten Systemen konzipiert.Seine Variante, Anjeka 6911, löst potenzielle Fleckenprobleme in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit. 4. Formulierungsberatung und bewährte VerfahrenUm die Vorteile dieser leistungsfähigen Dispergentien zu maximieren, sollten Sie folgende Richtlinien beachten: Gründung:Vor der Einführung von Pigmenten und Füllstoffen wird dem Schleifwerk immer das Dispergierungsmittel zugesetzt, um von Anfang an eine optimale Befeuchtung zu gewährleisten. Dosierung:Beginnen Sie mit den empfohlenen Mengen, die auf dem Wirkstoffgehalt basieren (normalerweise 2-4% für TiO2, 5-10% für anorganische Pigmente/Füllstoffe) und optimieren Sie durch Leiterversuche für Ihre spezifische Formel. Systemkompatibilität:Beachten Sie, dass dispergierende Stoffe mit hohem Säuregehalt möglicherweise die Verknüpfung in Kochemal oder die Trocknung in PE-Systemen katalysieren können.Überprüfen Sie immer die Aufbewahrungsviskosität und die Trocknungszeit Ihrer Endformulierung.   Schieben Sie die Grenzen des Füllstoffgehalts in Ihren Formulierungen, aber werden Sie durch Probleme mit der Viskosität oder Stabilität behindert?Das richtige Dispergierungsmittel kann der Schlüssel zur Erhöhung der Leistungsfähigkeit und zur Verbesserung der Wirtschaftlichkeit sein.   Kontaktieren Sie noch heute den technischen Support von Anjeka, um Ihre spezifischen Systemprobleme zu besprechen.Wir können Ihnen maßgeschneiderte Produktempfehlungen geben und für Auswertungsproben sorgen, um Ihnen zu helfen, die Leistung in Ihrem Labor zu validieren.    

Anjeka-Experimentbericht (Nr.: 20260323) Anjeka Experimenteller Gegenstand: Dispergiermittelprüfung Experimentkategorie: Prüfung der Leistung von Dispergiermitteln in Acryl-wasserbasierten Flexodruckfarben und Lackbeschichtungen mit Ruß – Bewertung der Dispergierbarkeit und Stabilität Experimentator: Technische Abteilung Datum der Einreichung: März 2026 1. Experimentelles Ziel Die Musterpaste des Kunden ist ein Acrylsystem, das Cabot 300 Ruß mit einem Rußgehalt von 50 % verwendet. Der Zielrußgehalt beträgt 35 %. Vor der Probenvorbereitung muss die Paste gründlich homogenisiert werden. 2. Experimentelles Protokoll Nach der Probenvorbereitung müssen die folgenden Anforderungen erfüllt sein: Zahn-Becher-Viskosität: 12–18 s (entspricht einer Rotationsviskosimeteranzeige von 200–300 mPa·s) Kein Benetzungsmittel erforderlich Feinheit:

Technischer Hintergrund: Herausforderungen für PU-Bodenbeläge in tropischen Klimazonen   In tropischen Regionen wie Südostasien stellen hohe Luftfeuchtigkeit und Temperaturen erhebliche technische Herausforderungen für Polyurethan (PU)-Bodenbelagsanwendungen dar. Die Reaktion zwischen Feuchtigkeit und Isocyanatkomponenten erzeugt leicht $CO_{2}$-Blasen, die, kombiniert mit der hohen Viskosität lösemittelfreier Systeme, das natürliche Entweichen von Mikroblasen erschweren. Wenn nicht effektiv gehandhabt, weist die ausgehärtete Beschichtung Defekte wie Nadellöcher, Krater oder sogar Delaminationen auf, was die Projektakzeptanz erheblich beeinträchtigt.   Silikonfreie Entschäumer: Der Schlüssel zur Haftung zwischen den Schichten Bei selbstnivellierenden Böden und Korrosionsschutzbeschichtungen ist die Wahl des Entschäumers entscheidend. Während silikonbasierte Entschäumer effizient sind, verursachen sie oft Orangenhaut oder reduzieren die Haftung bei Überlackierung in Mehrschichtanwendungen. ANJEKA-5520, ein silikonfreier Polymerentschäumer mit 100 % Wirkstoffgehalt, bietet eine zuverlässigere Alternative.   100 % Wirkstoffgehalt: Frei von Verdünnungsmitteln, gewährleistet Wirksamkeit in hochviskosen Harzen auch bei minimalen Dosierungen. Silikonfreie Struktur: Eliminiert Orangenhautdefekte, die mit herkömmlichen Silikonprodukten verbunden sind, und gewährleistet hervorragende Überlackierbarkeit und Bindungszuverlässigkeit. Physikalische Konsistenz: Behält eine Dichte von $0,80-1,10 g/cm3 bei 23 ˚ C bei, was eine einfache und gleichmäßige Dispersion in Formulierungen ermöglicht.   Verarbeitungshinweise: Handhabung von hoher Scherung und Lagerstabilität In der industriellen Produktion zeigt ANJEKA-5520 eine ausgezeichnete Prozessanpassungsfähigkeit. Für Hersteller in Südostasien ist die langfristige Produktstabilität entscheidend, um Reklamationen nach dem Verkauf zu reduzieren. Einarbeitung: Für optimale Leistung wird empfohlen, den Entschäumer vor der Mahlstufe zuzugeben. Wenn er später zugegeben wird, muss eine ausreichende Scherwirkung angewendet werden, um eine ordnungsgemäße Dispersion zu gewährleisten. Lagerstabilität: Das Produkt bleibt bis zu 12 Monate stabil und widersteht Trennung oder Ausfällung. Temperaturkontrolle: Trotz des heißen Klimas in SEA kann es bei Exposition gegenüber niedrigen Temperaturen unter 5 ˚ C während des Transports zu Trübungen kommen; einfaches Erhitzen auf 20 ˚ C und gründliches Mischen stellt die Klarheit wieder her, ohne die aktive Leistung zu beeinträchtigen.   Für PU-Bodenbelagsprofis in Südostasien löst ANJEKA-5520 nicht nur das Problem der Mikroblasen vor Ort, sondern reduziert auch die Produktionskomplexität durch seine stabilen physikalischen Parameter (empfohlene Dosierung von 0,1-1,0 %). Ob beim Hochgeschwindigkeitsmischen, Rollbeschichten oder Gießen, es gewährleistet die ultimative Integrität der Beschichtung.

AnjaEk Versuchsbericht     Studie zur Lagerstabilität von Keramiktinten     Versuchsvorhaben: Studie zur Lagerstabilität von Keramiktinten Versuchskategorie: Prüfung mit Dispergierungsmitteln und Anti-Besiedelungsmitteln Experimentator: Produktanwendungsingenieur XinzhongZhai   Abstract:Keramische Tinten wurden mit Anjikang-Dispergiermitteln 6042A und 6042B, Anti-Settling-Mitteln 4311, 4360, 6701, 972 und Bentonit hergestellt.Die Stabilität der Keramikfarben wurde durch Messung der Partikelgröße bewertet., Viskosität, Zentrifugal-Sedimentationsrate und Sedimentationsrate nach thermischer Lagerung sowie Festsetzungsrate.Die Versuchsergebnisse deuten darauf hin, dass die mit Anjeka 6042B-Dispergierungsmittel hergestellte weiße keramische Farbe auf Ölbasis die beste Lagerstabilität aufweist.. Schlüsselwörter: Dispergiermittel, Antiabsetzmittel, Partikelgröße, Viskosität, Zentrifugalniederfallrate1.   1.Ziel Bei der Herstellung von Keramikfarben wurden verschiedene Formulierungen mit Anjeka-Dispergiermitteln 6042A und 6042B, Anti-Settling-Mitteln 4311, 4360, 6701, 972 und Bentonit verwendet.Die Stabilität der mit unterschiedlichen Formulierungen hergestellten Keramikfarben wurde durch Beurteilung der Partikelgröße untersucht., Viskosität, Zentrifugal-Sedimentationsrate sowie Sedimentationsrate und Festsetzungsrate nach thermischer Lagerung. 2. Versuchsprotokoll Reagenzien:Keramisches Farbstoff (verkapselt rot, Guose), Dispergierungsmittel Anjeka 6042A und Anjeka 6042B, Anti-Settlement-Mittel Anjeka 4311, Anjeka 4360, Anjeka 6701, 972, Bentonit, weißes Öl, Kokosnuss,Isopropyllaurat, Keramikpigment und Mirui Keramik Tintenprobe. Ausrüstung:Zentrifuge (Modell 80-2B, Jiangsu Jinyi Instrument Technology Co., Ltd.), Nanopartikelgrößenanalysator (Modell BeNano 90, Dandong Bettersize Instruments Co., Ltd.), Schwingungsdisperger,Rotations-Digitalviskometer, Ultraschalldisperger, Ofen. Herstellung von Keramiktinten Das weiße Öl Nr. 10, Kokosöl und Dispergierungsmittel wurden in einem bestimmten Verhältnis gemischt, bis sie homogen waren.3 mm Durchmesser) in einer Menge, die das Dreifache der Masse des Schlamms beträgt, zugesetzt wurde., und das Gemisch wurde in einen schwingenden Disperger zur Dispersion gelegt. Wärmespeicherung Die Tinten wurden 72 Stunden lang bei 50°C in einem Ofen gelagert. Prüfmethoden Partikelgröße von keramischem Farbstoff in Tinte:Der gemahlene Schlamm wurde 10.000 Mal mit weißem Öl verdünnt und die Partikelgröße des Farbstoffs in der verdünnten Tinte mit einem Nanopartikelgrößenanalysator gemessen. Zentrifugaler Sedimentationsgrad:Die Tinte wurden bei 3000 U/min entweder für 5 Minuten oder 10 Minuten, wie angegeben, zentrifugiert. Viskosität:Die Viskosität der Tinten wurde mit einem Rotationsviskometer bei 15°C gemessen.   3. Versuchsformulierungen und -methoden 3.1 Wirkung verschiedener Dispergierungsmittel und Dosierungen auf die Zentrifugal-Sedimentationsrate Tabelle 1 Versuchsformulierungen für verschiedene Dispergente und Dosierungen Rohstoffe 1# 2# 3# 4# 5# 6# Lieferant Weißes Öl 42.5 43.35 44.2 42.5 43.35 44.2 Das ist gut. Kokosnuss 7.5 7.65 7.8 7.5 7.65 7.8 - Mirui. Dispergierungsmittel 6042A 5 4 3       Anjeka Dispergierungsmittel 6042B       5 4 3 Anjeka Verkapselte Rot 45 45 45 45 45 45 Das ist gut.   3.1.1 Versuchsergebnisse und Diskussion Nach 8 Stunden Schwingungsmahlzeit wurden Partikelgröße, Viskosität und Zentrifugalsedimentationsrate gemessen. Tabelle 3. Partikelgröße, Viskosität und zentrifuge Sedimentationsrate   1# 2# 3# 4# 5# 6# Z-Durchschnittspartikelgröße ((nm) 225.54 369.99 275.08 295.26 273.09 292.15 Viskosität (mpa.s) 291.9 551. 1 4340 52.64 421. 1 6076 Zentrifugaler Sedimentationsgrad% ((5min) 13. 12 13.48 21.30 5.36 12.39 21.36 Zentrifugal-Sedimentationsrate% ((10min) 17. 11 24.18 32.44 7.69 17.29 26.28   Bei einer Dispergationsdosis von 5% zeigt Dispergationsmittel 6042A im Vergleich zu Dispergationsmittel 6042B eine überlegene Partikelgrößenreduktion.sowie seine zentrifuge Sedimentationsrate, sind schlechter als die des Dispergiermittels 6042B. Die Dosierung des Dispergiermittels hat erhebliche Auswirkungen auf Partikelgröße und Viskosität.und verringerte Zentrifugal-Sedimentationsrate. Wie in der Probe 4# gezeigt wird, werden bei einer Dosierung von Dispergierungsmittel 6042B von 5% sowohl die Partikelgröße als auch die Viskosität ihre Mindestwerte erreicht, und auch die Zentrifugalsedimentationsrate wird minimiert. This indicates that the ceramic ink achieves the lowest centrifugal sedimentation rate and optimal storage stability when the ceramic slurry prepared with the dispersant simultaneously exhibits the best particle size and viscosity. Unter denselben Bedingungen ist die Zentrifugalsedimentationsrate nach 5 Minuten niedriger als nach 10 Minuten. 3.2 Wirkung verschiedener Lösungsmittel auf die Zentrifugal-Sedimentationsrate Tabelle 4 Versuchsformulierungen mit verschiedenen Lösungsmitteln   Rohstoffe 1# 2# 3# Lieferant Weißes Öl 50 42.5 42.5 Das ist gut. Kokosnuss   7.5   - Mirui. Isopropyl Laurat     7.5   6042B 5 5 5 Anjeka Verkapselte Rot 45 45 45 Das ist gut.   Tabelle 5. Partikelgröße, Viskosität und Zentrifugal-Sedimentationsrate     1# 2# 3# Z-Durchschnittspartikelgröße ((nm) 242.78 295.26 309.5 Viskosität (mpa.s) 65 52.64 60 Zentrifugal-Sedimentationsrate (%) (5 min) 1.9 5.36 6.75     Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß verschiedene Lösungsmittel einen signifikanten Einfluß auf die Zentrifugal-Sedimentationsrate haben.reines weißes Öl (Probe 1#) zeigt die beste Leistung, während Isopropyllaurat (Probe 3#) die schlechteste Leistung zeigt. 3.3 Wirkung von Keramiktintenpartikelgröße und Viskosität auf die Zentrifugalsedimentationsrate Basierend auf den Versuchsergebnissen in Abschnitt 3.1Die Versuchsformulierungen sind in Tabelle 6 dargestellt. Tabelle 6 - Keramische Farben   Schleifen 3h Schleifen4h Schleifen5h Lieferant Ölmischung (Weißöl: Kokosöl = 85:15) 50 50 50 - Mirui. 6042B 5 5 5 Anjeka Keramische Pigmente 45 45 45 - Mirui.   Die Partikelgröße, die Viskosität und die Zentrifugal-Sedimentationsrate nach dem Mahlen sind in Tabelle 7 dargestellt. Tabelle 7. Partikelgröße, Viskosität und zentrifuge Sedimentationsrate   Schleifen3h Schleifen4h Schleifen5h Mirui-Probe Z-Durchschnittspartikelgröße ((nm) 416.16 389. 12 306.05 324.15 D50 (nm) 443.01 433.72 309.25 355.08 D90 (nm) 8471.96 950.22 588.35 536.82 Viskosität (mpa.s) 32.6 39.3 46.1 43.07 Zentrifugal-Sedimentationsrate (%) (10min) 26.03 10.84 7.73 7.28   Je größer die Z-Durchschnittspartikelgröße und D50-Partikelgröße, desto geringer die Viskosität. Die Viskosität hat einen geringen Einfluss auf die Zentrifugal-Sedimentationsrate. Die Z-Durchschnittspartikelgröße und die D90-Partikelgröße haben einen signifikanten Einfluss auf die Zentrifugalsedimentationsrate.   3.4 Wirkung verschiedener Antiabsetzungsmittel auf die Zentrifugal-Sedimentationsrate von Keramikfarben   Tabelle 8. Versuchsformulierungen   1# 2# 3# 4# 5# 6# Lieferant Ölmischung (Weißöl: Kokosöl = 85:15) 50 49 49.7 49.7 49.7 49.7 - Mirui. Dispergierungsmittel 6042B 5 5 5 5 5 5 Anjeka Keramische Pigmente 45 45 45 45 45 45 - Mirui. Antisettler 4311   1         Anjeka Anti-Settling-Mittel 4360     1       Anjeka Antisettler 6701       0.3     Anjeka Anti-Settling-Mittel 972         0.3   Anjeka Bentonit           0.3 Fenghong   Tabelle 9. Partikelgröße und Zentrifugal-Sedimentationsrate   1# 2# 3# 4# 5# 6# Z-DurchschnittspartikelgrößeNach 3h Schleifen 416.16 321.58 465.26 334.77 673.63 435.38 Z-DurchschnittspartikelgrößeNach 5h Schleifmaschine 306.05 315.21 338.45 262.22 283.33 453 Zentrifugaler Sedimentationsgradnach 3h Schleifen(%) (10 min) 26.03 24.88 45.23 18.70 23.19 23.93 Zentrifugaler Sedimentationsgradnach 5 Uhr Schleifen(%) (10 min)   7.73 20.40 42. 12 17.46 11.69 25.49     Nach 3 Stunden Mahlen, als die Partikelgröße der Schlamm noch nicht die erforderliche Spezifikation erreicht hatte, zeigten alle Formulierungen mit Ausnahme von 3# anti-absetzende Wirkungen.mit Probe 4# zeigt die beste Leistung. Für die in diesem Experiment getesteten Antisettungsmittel zeigen die Ergebnisse, dass, sobald die Partikelgröße des Schlamms die für das Produkt erforderliche Spezifikation erreicht hat,die Antisettlement-Mittel verlieren ihre Wirksamkeit. - Ich weiß.3.5 Wirkung verschiedener Anti-Settling-Mittel auf die thermische Lagerstabilität von Keramikfarben Die Keramikfarben wurden nach den Formulierungen in Tabelle 10 zubereitet und 5 Stunden lang gemahlen.Die Ergebnisse sind in Tabelle 11 dargestellt.. Die Sedimentationsrate und die Festsetzungsrate wurden wie folgt berechnet:   Absetzungsrate= (Anfängliche Tintehöhe − Höhe der unteren Schicht nach Schichtung) / Anfängliche Tintehöhe × 100% Rate der schwierigen Abwicklungen= Masse des harten Sediments / Gesamtmasse der Tinte × 100% Tabelle 10 Versuchsformulierungen   1# 2# 3# 4# 5# Lieferant Ölmischung (Weißöl: Kokosöl = 85:15) 49 50 48.7 48.7 48.7 - Mirui. Dispergierungsmittel 6042B 6 5 6 6 6 Anjeka Keramische Pigmente 45 45 45 45 45 - Mirui. Anti-Settling-Mittel 972     0.3     Anjeka Antisettler 6701       0.3   Anjeka Bentonit         0.3 Fenghong Tabelle 11. Ergebnisse der Stabilität der thermischen Speicherung   1# 2# 3# 4# 5# Mirui-Probe Z-Durchschnittspartikelgröße ((nm) 305.05 337.5 282.6 272.22 443 324.15 Z-Durchschnittspartikelgröße ((%) 0 7.8 8.3 10.2 53.3 9.5 Rate der schwierigen Abwicklungen (%) 1.3 5.3 2.0 2.5 5.8 4.3   Aus der vorstehenden Tabelle und Tabelle lassen sich folgende Feststellungen ziehen: Bei den in diesem Versuch getesteten Antisettungsmitteln zeigen die Ergebnisse, dass sie unter thermischen Lagerbedingungen keine Antisettungswirkung haben.     Die Erhöhung der Dosierung des Dispergiermittels 6042B verbessert die thermische Lagerstabilität. 4Experimentelle Schlussfolgerungen Das Dispergierungsmittel Anjeka 6042A weist eine etwas bessere Partikelgrößenreduktionsleistung als Anjeka 6042B auf, aber seine Befeuchtung, Viskositätreduktion,und Stabilitätsleistung sind schlechter als die von Anjeka 6042B.   Die Dosierung des Dispergiermittels hat einen erheblichen Einfluss auf Partikelgröße und Viskosität.Erhöhung des Dispersionsgehalts reduziert Partikelgröße und Viskosität und verbessert gleichzeitig die Stabilität.   Die Wahl des Lösungsmittels hat erhebliche Auswirkungen auf die Stabilität, wobei reines weißes Öl die beste Leistung liefert.   Wenn Partikelgröße und Viskosität auf einen bestimmten Bereich reduziert werden, hat die Viskosität einen geringen Einfluss auf die Stabilität, während größere Z-Durchschnittspartikelgröße und D90-Partikelgröße zu einer schlechteren Stabilität führen.   Bei den in diesem Versuch getesteten Anti-Settling-Mitteln verlieren die Anti-Settling-Mitteln ihre stabilisierende Wirkung, sobald die Partikelgröße des Schlamms die für das Produkt erforderliche Spezifikation erreicht hat.   Die Erhöhung der Dosierung des Dispergiermittels 6042B verbessert die thermische Lagerstabilität und bei einer Dosierung von 6% ist die Leistung über dem der Referenzprobe.  

1. Viskositätsreduktionswirkung Bereiten Sie eine harzfreie Pigmentpaste auf Wasserbasis vor und vergleichen Sie die Viskositätsreduktionsleistung verschiedener Dispergierungsmittel. 2Wirkung auf den Glanz Die harzfreie Pigmentpaste wird in verschiedene Harzsysteme (wasserbasiertes Alkydharz, Styrol-Acryl-Emulsion, Polyurethan-Dispersion und Epoxid-Emulsion) zugesetzt, um fertige Farben herzustellen.Die Farben werden mit Hilfe eines Abzugsbalkens auf die Prüfplatten aufgetragen. 3Wirkung auf Blasenbildung nach Wassertauchen Nachdem die beschichteten Platten getrocknet sind, werden sie 7 Tage lang in Wasser eingetaucht. 4Wirkung auf die Haftung nach Wassertauchen Nach dem Eintauchen in Wasser wird mit einem Querschnittsprüfer ein Querschnittsversuch an den beschichteten Platten durchgeführt, gefolgt von einem Tape-Ausziehen.Beobachten und notieren Sie den Bereich, in dem sich die Beschichtung löst.   Wasserbasierte, harzfreie Pigmentpaste     Wasserbasierte harzfreie Pigmentpasten Kohlenstoffschwarze Paste Titandioxidpaste (R996) Material 6072 6208 578 Material 6072 6208 578 Wasser 50.9 50.9 50.9 Wasser 20.7 20.7 20.7 Propylenglycol 2 2 2 Neutralisator DMEA 0.2 0.2 0.2 Dispergiermittel 17.1 17.1 17.1 Dispergiermittel 4.1 4.1 4.1 Kohlenstoffschwarz MA100 30 30 30 Titandioxid R996 75 75 75 Gesamtzahl 100 100 100 Gesamtzahl 100 100 100   Herstellungsart Nachdem die Formulierungen zubereitet wurden, wird eine gleiche Menge Glasperlen hinzugefügt.   Feinheit (μm) 6072 578 6208 Wasserbasierte harzfreie weiße Paste ≤15 ≤15 ≤15 Wasserbasierte harzfreie schwarze Paste ≤15 ≤15 ≤15   In schwarzen und weißen harzfreien Pigmentpasten erreichte Anjeka6072 eine geringere Viskosität im Vergleich zu 6208 und 578, was auf eine überlegene Viskositätsreduktionsfähigkeit hindeutet.   Wasserbasierte harzfreie graue Pastenformel   6072 578 6208 Wasserbasierte harzfreie weiße Paste 10 10 10 Wasserbasierte harzfreie schwarze Paste 1 1 1   Herstellung von Graupaste Die graue Paste wurde hergestellt, indem die weiße Paste und die schwarze Paste in einem Verhältnis von 10:1 (weiß: schwarz) gemischt wurden, bis eine homogene Mischung erzielt wurde.   Grässfarbe   6072 578 6208 Wasserharz 64 64 64 Wasser 3 3 3 Wasserbasierte harzfreie Grauste   33 33 33   Das wasserbasierte Harz, das Wasser und die graue Paste werden in entsprechendem Verhältnis gemischt, bis sie homogen sind, um die graue Farbe zu erhalten. Die Farbe wird auf eine geschliffene Blechplatte mit einer Feuchtfolie von 200 μm aufgetragen.   Glanztest nach dem Trocknen der Platten Schlussfolgerung Anjeka 6072 weist in verschiedenen Harzsystemen, mit Ausnahme des Styrol-Acryl-Emulsionssystems, eine glänzende Leistung auf, die mit 6208 vergleichbar und 578 überlegen ist,wo es etwas schlechter abschneidet als Xianchuang 578. Insgesamt hat Anjeka 6072 einen minimalen Einfluss auf den Glanz.   Leistungstest des Panels nach 7 Tagen Wassertauchen   Wasserbasiertes Alkydharzsystem   6072 578 6208 Blasenbereich 20% 20% 20%         Versuch der Adhäsionsfähigkeit durch Querschnitt           Abteilungsgebiet < 1% < 1% < 1%   Wasserbasiertes Alkydharzsystem:Es wurden keine signifikanten Unterschiede in der Wasserbeständigkeit zwischen den drei Dispergenten beobachtet, wobei alle weniger als 1% Blasenbildung und Abtrennungsflächen aufwiesen.   Styrol-Acryl-Emulsionssystem     6072 578 6208 Blasenbereich 30% 20% 30%         Versuch der Adhäsionsfähigkeit durch Querschnitt           Abteilungsgebiet 15% 15% 15%     Styrol-Acryl-Emulsionssystem:6072 weist eine Wasserdichtigkeit auf, die mit 6208 vergleichbar ist, jedoch etwas schlechter als 578.   Polyurethan-Dispersionssystem     6072 578 6208 Blasenbereich 20% 30% 20%         Versuch der Adhäsionsfähigkeit durch Querschnitt           Abteilungsgebiet < 1% 5% < 1%     Polyurethan-Dispersionssystem:6072 weist eine Wasserdichtigkeit auf, die mit 6208 vergleichbar ist und 578 übertrifft.   Epoxy-Emulsionssystem   6072 578 6208 Blasenbereich 10% 30% 10%         Versuch der Adhäsionsfähigkeit durch Querschnitt           Abteilungsgebiet < 1% 5% < 1%   Epoxy-Emulsionssystem:6072 weist eine Wasserdichtigkeit auf, die mit 6208 vergleichbar ist und 578 übertrifft.   Anjeka Wasserdispergierungsmittel 6072   Ausgezeichnete Viskositätsreduktionswirkung Minimale Wirkung auf den Glanz  

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd                                          professioneller Additivhersteller Versuchsprotokollformular Versuchsname:  Viskositätsvergleich von 6911A in verschiedenen Harzsystemen & Silikapulver Temperatur/Luftfeuchtigkeit:   Kunde:    / Antragsteller: Herr Chen Versuchsdatum: 23. März 2026     Ziel: Farbpaste-Formel   Aluminiumoxid,   Bornitrid Magnesiumhydroxid         828 Harz 30 22,85 30         Lösungsmittel 15 36 15 Dimethyl: Butanol 4:1   Dispergiermittel 0,2 0,15 0,2         Pulvermaterial 54,8 41 54,8         Gesamt 100 100 100         Versuchsmethode 15 Minuten bei 2000 U/min rühren Testergebnisse Aluminiumoxid   6910A 6911A 26013002 26013003       Viskosität mPa.s/8°C 8299 553,3 4209 664       60°C Wärmelagerung für 1 Tag   6910A 6911A 26013002 26013003       Viskosität mPa.s/10°C 1992 774,3 2213 2435       Absetzsituation Leichte weiche Sedimentation Leichte weiche Sedimentation Leichte weiche Sedimentation Leichte weiche Sedimentation         Bornitrid   6910A 6911A 26013002 26013003       Viskosität mPa.s/8°C 8521 9738 6861 8299       60°C Wärmelagerung für 1 Tag   6910A 6911A 26013002 26013003       Viskosität mPa.s/10°C 10734 10070 8521 9849       Absetzsituation keine Ablagerung Ablagerung 1/9   Ablagerung 1/7 Ablagerung 1/8         Magnesiumhydroxid   6910A 6911A 26013002 26013003       Viskosität mPa.s/8°C 110,7 774,6 332 553       60°C Wärmelagerung für 1 Tag   6910A 6911A 26013002 26013003       Viskosität mPa.s/10°C 553,3 553 110 664       Absetzsituation Harte Ablagerung Harte Ablagerung Harte Ablagerung Harte Ablagerung       Schlussfolgerung Für Aluminiumoxidsysteme liefert 6911A den optimalen Viskositätsreduktionseffekt, weist die niedrigste Viskosität nach Wärmelagerung auf und gewährleistet durchweg eine konsistente Anti-Sedimentationsleistung. In Bornitridsystemen bietet 6910A einen moderaten Viskositätsreduktionseffekt und weist gleichzeitig die beste Gesamtstabilität aller getesteten Additive auf. Für Magnesiumhydroxidsysteme erzielt 6910A die signifikanteste Viskositätsreduktion; alle getesteten Formulierungen zeigen jedoch nach der Wärmelagerung eine schlechte Anti-Sedimentationsleistung.

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd professioneller Additiver-Hersteller Prüfprotokoll Experimentname: Anti-Sedimentationsprüfung von alkoholöslichem Polyurethanharz-Perlmutlack Temperatur/Luftfeuchtigkeit: 19/51 Kunde: YunnanAntragsteller:  Ye Kai Experimentdatum: 15. März 2026     Ziel: Bewertung und Auswahl geeigneter Additive für das Perlmutlacksystem des Kunden unter Verwendung von Ethanol als Verdünnungslösungsmittel, so dass die resultierende Mischung innerhalb von 30 Minuten keine sichtbare Schichtung oder Ablagerung aufweist. Farbpaste-Formulierung ① Alkoholösliches Polyurethanharz 10 ② Alkoholösliches Polyurethanharz 10 ③ Alkoholösliches Polyurethanharz 10 ④ Alkoholösliches Polyurethanharz 10 Perlmuttpulver 10 Perlmuttpulver  10 4330 Polyethylenwachsschlämme 5 4320 Polyamidwachsschlämme 2,5 Anjeka 6860 0,3 Anjeka 6881 0,3 Perlmuttpulver 10 Perlmuttpulver 10 Isopropanol 10 Isopropanol 10 Isopropanol 10 Isopropanol 10 Ethanol 69,7 Ethanol 69,7 Ethanol 65 Ethanol 67,5                                 Experimentelle Methode 1. Formulierung 1: 6860 Dispergiermittel zugeben und rühren, bis eine homogene Masse entsteht. 2. Formulierung 2: 6881 Dispergiermittel zugeben und rühren, bis eine homogene Masse entsteht. 3. Formulierung 3: Zuerst 4330 mit dem Harz mischen und bei hoher Geschwindigkeit dispergieren, bis die Feinheit erreicht ist