EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

UV-Aufhärtungssysteme bieten erhebliche Vorteile in Bezug auf Produktivität und Umweltverträglichkeit, setzen aber auch strenge Einschränkungen für die Leistungsfähigkeit von Additiven.und dichte vernetzte Netze lassen wenig Toleranz für eine unangemessene additive AuswahlDaher müssen Zusatzstoffe, die in UV-Formulierungen verwendet werden, so konzipiert werden, daß sie mehreren kritischen Anforderungen entsprechen.   Die Additive sollten UV-Strahlung nicht innerhalb des Wellenlängenbereichs der Härtung absorbieren, da dies die Lichtdurchdringung beeinträchtigen und die Härtungswirksamkeit verringern kann.Unzureichende Photostabilität kann zu unvollständiger Härtung führen, Oberflächenklebrigkeit oder ungleichmäßige Filmeigenschaften, insbesondere bei pigmentierten Systemen.   Die UV-Formulierungen sind in der Regel lösungsmittelfrei, was bedeutet, dass jede flüchtige Komponente während der Härtung Oberflächenfehler erzeugen kann.Zusatzstoffe mit unzureichender thermischer oder chemischer Stabilität können zu Nadellöchern beitragen, Krater oder Oberflächenunregelmäßigkeiten im Verlauf der Härtung.   Die Kompatibilität mit Photoinitiatoren, Oligomeren und reaktiven Verdünnungsmitteln ist eine weitere wichtige Voraussetzung.oder während der Härtung wandernSolche Effekte führen häufig zu Glanzverlust, Haftproblemen oder langfristiger Leistungsinstabilität.   Neben der grundlegenden Verträglichkeit müssen Zusatzstoffe ihre funktionelle Wirksamkeit bei schneller Aushärtung beibehalten.Das extrem kurze Zeitfenster zwischen Anwendung und Verfestigung stellt herkömmliche Additivmechanismen, die auf langsame Diffusion oder Gleichgewichtung beruhen, in Frage.. Technische Herausforderungen und Formulierungsansätze   Eine häufige Herausforderung bei UV-Systemen ist die Stabilität der Farbpaste.Dies führt zu einer nicht einheitlichen Farbfestigkeit und einer ungleichmäßigen Aushärtung über den FilmDieses Problem wird typischerweise durch den Einsatz von Dispersionen mit hohem Molekulargewicht mit starken Pigmentankergruppen gelöst.speziell für UV-Oligomerumgebungen entwickelt, um sowohl die Dispersionseffizienz als auch die Langzeitstabilität zu gewährleisten.   Die Schaumstoffkontrolle stellt eine weitere kritische Schwierigkeit dar. Aufgrund des schnellen Aushärtungsprozesses hat die eingeschlossene Luft nur begrenzte Zeit, um zu entweichen.die zu einer unvollständigen Härtung in den unteren Schichten der Folie führtEine wirksame Schaumentfernung in UV-Systemen erfordert Schaumentferner mit geringer Oberflächenspannung mit ausgezeichneter Kompatibilität, die in der Lage sind, Mikroschaum zu beseitigen, ohne eine Offenheit einzuführen oder Oberflächenfehler zu verursachen. Schlussfolgerung   In UV-gehärteten Formulierungen sind Zusatzstoffe keine Hilfsbestandteile, sondern wesentliche Bestandteile für die Härteverlässlichkeit und die Endfilmleistung.niedrige Volatilität, Kompatibilität und funktionale Effizienz sind für die Bewältigung wichtiger technischer Herausforderungen wie Stabilität der Dispersion und schnelle Entschäumung unerlässlich.speziell für UV-Systeme zugeschnitten, bleibt ein entscheidender Faktor für einheitliche und qualitativ hochwertige Ergebnisse.   Wir haben mehrere bewährte Zusatzstoffkombinationen speziell für UV-heilenbare Systeme entwickelt.

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd professioneller Zusatzstoffhersteller   Versuchsprotokollblatt Name des Versuchs Eine vergleichende Prüfung eines universellen (wasser- und lösungsmittelverträglichen) Dispergiermittels gegen das derzeit verwendete Dispergiermittel 1252 ist durchzuführen.Die wichtigsten Leistungskriterien sind die Farbdifferenzprüfung bei Reiben und die thermische Stabilität bei Schwimmen und Überschwemmungen.. Temperatur/Feuchtigkeit 5-13°C/95 Der Kunde / Antragsteller - Ich bin hier. Testdatum 22. Januar 2026     Ziel: Bewertung und Prüfung von Dispergenten auf der Grundlage der vom Kunden angegebenen spezifischen Arten und Verhältnisse. Farbpaste-Formel             C311 schwarz Eisenoxid Gelb 154 Phthalocyanin Blau Titandioxid Lanxess 4110 Eisenoxid Rot     Pigmentgehalt 35 40 35 60 50     A171 ((Ethylenglycolbutylther(Siehe unten.) 13 13 13 13 13     Reinigtes Wasser 34.5 41 34.5 24 32     Dispergierungsmittel 1252/6162A/6622/6881/ 6240 17.5 6 17.5 3 5     Farbmischformel   Grau 1252/6240 Blau 1252/6240 Gelb 1252/6240   Viskosität S Schönheit Unterschied in der Farbe△E 2233 Acrylsäure-Dispersion auf Wasserbasis 65 65 65 Grau 1252 6128 < 15 0.18 Weiße Paste 25 20 5 Grau 6240 4662 < 15 0.13 schwarze Paste 1.2 0.5 2 Blau 1252 2115 < 15 0.7 Blaue Paste 0.5 3   Blau 6240 2451 < 15 0.27 Eisengelbe Paste 0.5   15 Gelb 1252 504 < 15 0.12 Eisenroten Paste 0.4     Gelb 6240 721 < 15 0.35 Zusatzstoff AMP-95PH 0.25 0.25 0.25         Anjeka7412 Feuchtigkeitsmittel 0.3 0.3 0.3         Anjeka5062A Schaumtränker 0.1 0.1 0.1         Lösungsmittel DPNB 2 2 2         DPM-Lösungsmittel 2 2 2         Lösungsmittel DB 2 2 2         Deionisiertes Wasser 0.45 4.55 6.05         Verdickungsmittel 0.3 0.3 0.3           100 100 100         Versuchsverfahren: Pastenbereitung: Farbpasten werden nach den angegebenen Schritten mit verschiedenen Dispergierungsmitteln gemahlen, wobei nur solche Pasten ausgewählt werden, die eine gute Durchflussfähigkeit aufweisen und eine Feinheit von < 15 μm erreichen. Farbgebung: Verwenden Sie die ausgewählten Pasten, um graue, blaue und gelbe Farbtöne herzustellen. Primärbewertung: Der Farbwechsel (ΔE) für jeden Farbton wird gemessen. Einbeziehung von Harz: Die vorbereiteten Farbtöne werden in das vom Kunden spezifizierte wässrige Acryldispersionsharz (Shiquanxing) eingebracht. Stabilitätsprüfung: Die Endbeschichtungen werden thermisch gelagert und auf Anzeichen von Schwimmen oder Überschwemmungen beobachtet. Anmerkung: Für Anjeka-schwarze Farbpaste wird Dispergierungsmittel 6162A verwendet. Für alle anderen Farben wird Dispergierungsmittel 6240 verwendet. Dispergierungsmittel 6162A zeigt eine überlegene Farbentwicklung im Vergleich zu 1252. Vergleichsversuchergebnisse: Dispergierungsmittel 1252 vs. Anjeka-6240         Experimentelle Schlussfolgerung: Farbentwicklung: Der Gesamtfarbunterschied (ΔE) für die drei getesteten Farben ist bei Anjeka-6240 geringer als bei Dispergierungsmittel 1252, was auf eine bessere Farbmatchung und Stabilität bei Anjeka-6240 hinweist. Wärmespeicher (schwimmen): Dispersionsmittel 1252 zeigte weißes Schwimmen. Anjeka-6240 zeigte schwarzes Schwimmen. Insgesamt zeigt Anjeka-6240 eine leicht bessere Leistung beim Widerstand gegen das Schwimmen während der thermischen Speicherung, obwohl die Leistung beider Dispergierungsmittel in dieser Hinsicht nicht optimal ist. Empfehlung: Aufgrund der hervorragenden Farbdifferenz und der geringfügig besseren Schwimmbeständigkeit wird empfohlen, Anjeka-6240 für weitere Kliententests zu verwenden.

Gewährleistung der langfristigen Schaumentfernung bei wasserbasierten Beschichtungen Die Gewährleistung einer langfristigen Schaumentfernung bei wasserbasierten Beschichtungen ist komplexer, als es scheint.   Der Schaum ist nach dem Mischen möglicherweise nicht sofort sichtbar, aber Veränderungen des pH-Wertes, der Ionenstärke oder der Temperatur während der Lagerung können die Wirksamkeit des Schaumlösers allmählich verringern.Eine Beschichtung, die im Labor stabil erscheint, kann Wochen später Blasen oder Krater entwickeln, wenn die Oberflächenkontrolle nicht ordnungsgemäß aufrechterhalten wird. Die chemische Stabilität und das Verhalten der Oberflächen sind entscheidend Auch kleine Veränderungen in der Wassermatrix/Harzpolarität, die Migrierung der Tenside, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse, die Abweichung von der Wassermasse,Die Anwendungsweise von Luft-Flüssigkeits-Schnittstellen kann durch ionische Verschiebungen verändert werden.Die Auswahl eines Entschäumers, der unter diesen sich wandelnden Bedingungen aktiv bleibt, ist für die Verhinderung verzögerter Schaumfehler unerlässlich. Leistung während des gesamten Lebenszyklus der Beschichtung Die Schaumentferner müssen über mehrere Lebensphasen des Beschichtungszyklus hinweg funktionieren: Vom Mischen und Pumpen über die Lagerung bis zur Endanwendung kann Luft an verschiedenen Stellen eingedrungen werden,und Viskosität Veränderungen im Laufe der Zeit beeinflussen können, wie leicht Blasen auf die Oberfläche zu migrierenEin Defoamer, der seine Aktivität zu schnell verliert oder sich von der Zusammensetzung trennt, kann dazu führen, dass eingeschlossene Luft bleibt oder sich neu bildet, was zu Oberflächenfehlern führt.Die Optimierung der Auswahl der Schaumentferner beinhaltet daher die Bewertung der chemischen Stabilität und der dynamischen Leistung unter realen Prozessbedingungen.. Eine systembezogene Perspektive ist wichtig Die Auswahl des richtigen Schaumablösers erfordert eine System-Perspektive.Labortests unter statischen Bedingungen können eine ausgezeichnete Blasenunterdrückung zeigen, aber nur eine dynamische Auswertung durch Mischen, Pumpen,und simulierte Lagerung können zeigen, wie lange der Schaumentferner die Schnittstellenaktivität aufrechterhältDie Formulierer müssen sowohl die chemische Stabilität als auch die physikalische Migration bewerten, um eine gleichbleibende Leistung während des gesamten Lebenszyklus der Beschichtung zu gewährleisten. Langfristige Schaumbekämpfung ist eine Herausforderung bei der Formulierung Letztendlich ist die langfristige Leistungsfähigkeit des Schaumablösers eine Frage der Formulierungsgestaltung.und Verarbeitungsbedingungen können die Formulierer eine gleichbleibende Schaumstoffkontrolle von der Mischung über die Anwendung bis zur Lagerung erreichenDieser proaktive Ansatz gewährleistet sowohl die ästhetische Qualität als auch die funktionale Zuverlässigkeit von wasserbasierten Beschichtungen.

Dispergente beeinflussen nicht nur die Pigmentstabilität Die Wirksamkeit eines Dispergiermittels beeinflusst nicht nur die Pigmentstabilität, sondern auch die Rheologie der Beschichtung unter Scheren.Ungleichmäßige Streuung kann zu Versperrungen der Düse führen, ungleichmäßige Atomisation und variable Filmdicke bei Veredelungsverfahren. Sichtbare Mängel bei angewandten Beschichtungen Eine schlechte Dispersion manifestiert sich häufig in Form von Orangenschalen, Streifen oder Flecken im Endfilm.bei der ungleichmäßige Pigmentverteilung die Farbwahrnehmung und die Sehtiefe verändern kann. Kompatibilität und Auswahl sind entscheidend Die Auswahl von Dispergenten, die sowohl mit dem Pigment als auch mit dem Harzsystem kompatibel sind, ist von entscheidender Bedeutung.langfristige Stabilisierung von Pigmenten mit hoher Festigkeit oder Wirkung, und die gewünschte Rheologie aufrechterhalten, um eine glatte Sprühbarkeit und eine gleichbleibende Filmbildung zu gewährleisten. Vom Labor zur Karosseriewerkstatt Wenn die Dispersionsmittel wie beabsichtigt wirken, fließen die Beschichtungen reibungslos durch die Sprühgeräte, zerfallen gleichmäßig und bilden einheitliche Filme ohne Defekte.und sorgt für ein gleichbleibendes Aussehen und Farbgenauigkeit. Vorhersagbare und qualitativ hochwertige Ergebnisse In der Verarbeitung von Fahrzeugbeschichtungen überbrücken wirksame Dispergierungsmittel die Lücke zwischen Formulierung und Anwendung und verwandeln die Labor-getestete Pigmentstabilität in eine zuverlässige Sprühleistung.Das Ergebnis ist eine reibungslosere Anwendung, einheitliche Filmbildung und geringeres Betriebsrisiko.

Warum Importersatz wichtig ist Die Unsicherheit der globalen Lieferkette und steigende Kosten zwingen die Formelhersteller, ihre Abhängigkeit von importierten Zusatzstoffen zu überdenken.Qualifizierte Importalternativen sind kein Kompromiss mehr, sondern eine strategische Wahl.. Die heutigen inländischen Additivlösungen sind so konzipiert, dass sie eine gleichbleibende Leistung, Formulierungsstabilität und eine zuverlässige Versorgung bieten und den praktischen Anforderungen moderner Beschichtungs- und Tintensysteme gerecht werden. Leistung unter tatsächlichen Konditionen der Herstellung Der Erfolg der Importersubstitution hängt davon ab, wie gut ein Zusatzstoff unter den tatsächlichen Formulierungs- und Verarbeitungsbedingungen funktioniert.rheologische Kontrolle, und die Kompatibilität mit bestehenden Harzsystemen muss sorgfältig geprüft werden. Durch anwendungsorientierte Entwicklung und systematisches Benchmarking können inländische Zusatzstoffe mit minimalen Anpassungen der Zusammensetzung stabile Ergebnisse erzielen. Konsistenz in der Produktion und Lagerung Mit zunehmender Einführung wird langfristige Konsistenz ein entscheidender Faktor.Zusatzstoffe, die für eine dauerhafte Verwendung entwickelt wurden, weisen über längere Lagerzeiten und wiederholte Produktionszyklen hinweg eine zuverlässige Leistung auf. Diese Stabilität unterstützt die kontinuierliche Herstellung und reduziert die Notwendigkeit häufiger Neufassung, wodurch Importalternativen für die langfristige Produktion und nicht für kurzfristige Versuche praktikabel werden. Qualitätskontrolle und Betriebseffizienz Stabile Zusatzstoffleistung trägt unmittelbar zu einem reibungsloseren Qualitätsmanagement bei.vor allem in Umgebungen mit hoher Produktionsmenge oder mehreren Chargen. Diese Vorhersagbarkeit vereinfacht die Produktionsplanung und verbessert die gesamte Betriebseffizienz. Technische Unterstützung und Anwendungskompetenz Mit Hilfe der eigenen Entwicklung, der Anwendungstests und der technischen Unterstützung können qualifizierte Additivlösungen auf spezifische Formulierungsbedürfnisse zugeschnitten werden.Durch enge Zusammenarbeit und praktische Benchmarking, erhalten Formulierer Zugang zu zuverlässigen Alternativen, die problemlos in bestehende Systeme integriert werden können. Diese Fähigkeiten unterstützen die langfristige Leistung, die Versorgungsstabilität und das Vertrauen in die Formulierung.

Von der Vermischung bis zur Anwendung ist die Rheologiekontrolle bei hochgefüllten Lösungsmittelpasten selten linear.Eine Formulierung, die während des Mischens gut kontrolliert erscheint, kann sich sehr unterschiedlich verhalten, wenn sich die Scherebedingungen während des Pumpen, Füllens oder der Anwendung ändern.Die Rheologie ist nicht eine einzige Eigenschaft, sondern eine Reaktionssequenz auf sich verändernde Belastungen und Zeit.. Unter den hohen Scherbedingungen beim Mischen verhalten sich hochgefüllte Pasten oft verzeihender.Partikelnetze werden vorübergehend abgebaut, die Viskosität verringert und der Fluss erscheint überschaubar.Die Herausforderung besteht darin, daß diese scheinbare Stabilität nicht unbedingt die Leistung in späteren Stadien voraussagt., wobei die Schere intermittierend oder viel niedriger wird. Problematisch sind in der Regel die Übergangsphasen zwischen dem Mischen und den nachgelagerten Prozessen.Wenn die Schere beim Pumpen, Lagern oder Auftragen abnimmt, beginnen sich die inneren Strukturen wieder aufzubauen.Einfluss auf das Flussverhalten, Übertragungseffizienz und Oberflächenqualität. Sobald sich die Struktur wieder aufbaut, werden kleine Formulierungsunterschiede verstärkt.Pasten, die im Mischer reibungslos geflossen sind, können einen instabilen Pumpendruck, eine schlechte Füllkonsistenz oder eine ungleichmäßige Anwendung aufweisen.Aber die kumulativen Folgen einer unkontrollierten strukturellen Erholung. Dies verschiebt die Rheologie-Kontrolle von der Behebung von Flussproblemen nachgelaufen, um zu entwerfen, wie die Struktur brechen und wieder aufbauen über den gesamten Prozess.Bei hochgefüllten Lösungsmittelpasten ist die Strukturwiederherstellung keine zufällige Nebenwirkung, sondern ein Verhalten, das absichtlich konstruiert werden muss. In diesem Stadium wirken die Zusatzstoffe eher als strukturelle Regulatoren als als einfache Leistungssteigerer.Dispergentien, Befeuchtigungsmittel und Rheologie-Modifikatoren definieren gemeinsam Partikel-Abstand, Netzwerkstärke und die Geschwindigkeit, mit der sich die Struktur reformiert, sobald die Schere reduziert ist.Wenn diese Wechselwirkungen nicht ausgeglichen sind, wird die Erholung entweder zu schnell, was zu einer schlechten Übertragung und Anwendung führt, oder zu schwach, was zu Trennung und Instabilität führt. Eine wirksame rheologische Kontrolle hängt daher weniger von der Erreichung einer Zielviskosität unter Mischbedingungen ab als mehr von der Kontrolle des Verhaltens unter niedrigem und intermittierendem Scheren.Die Zusatzstoffe müssen außerhalb des Mischers aktiv bleiben und die Schnittstellenkontrolle beibehalten, wenn sich die Partikel wieder nähern und sich die Netze neu aufbauen.Pumpen, und Anwendung ohne übermäßige Schere oder Korrekturbearbeitung. Bei hochgefüllten Lösungsmittelpasten bleibt nach dem Aufbau der Struktur kaum Raum für Korrekturen.Es ist daher unerlässlich, eine Rheologie zu entwerfen, die darauf abzielt, wie und wann sich die Struktur erholt.Die Frage ist nicht mehr, ob eine Paste unter Scheren fließt, sondern ob ihre Struktur so gut kontrolliert ist, daß sie sich auch bei Scheren entfernen lässt..

Ezhou Anjikang Technology Co., Ltd. wurde von der chinesischen Behörde für technische Zusammenarbeit (ESA) in der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale der Zentrale. ein professioneller Zusatzstoffhersteller Versuchsprotokollblatt Name des Versuchs: Vergleichen Sie die Farbentwicklung und Viskosität der vom Kunden gesendeten Farbpaste     Der Kunde / Antragsteller - Ich bin nicht derjenige. Datum des Versuchs: 29. Januar 2026     Ziel Farbpaste-Formulierung Schwarz         E40b010H Harz 51.43             6# Kohlenstoffblack 10             PM/S08 11.83             BCS/A171 20.57             Dispergiermittel 6.17 6062A 6062B 6622 6050     Verfahren:Materialien schrittweise hinzufügen, 3 Stunden lang mahlen und die Feinheit, Viskosität und Farbentwicklung testen   Ergebnis     Finesse... Viskosität S           6062A ≤ 15 1947           6062B ≤ 15 2187           6622 ≤ 15 2139           6050 ≤ 15 1899           Farbpaste vom Kunden > 40 4590           Die übrigen thermischen Speichertests warten. Vergleichsergebnisse der Farbenentwicklung             Schlussfolgerung:6050 ist die blaueste, 6622 die mittlere und 6062A entspricht der Probe des Kunden.

Ezhou Anjeka Technology Co., Ltd. ein professioneller Zusatzstoffhersteller Versuchsprotokollblatt Name des Versuchs: Vergleich von 6062A vs. 4063 für Anti-Floating Performance in Acrylsystemen     Der Kunde: / Antragsteller: - Ich bin hier. Prüfdatum: 22. Januar 2026     Ziele: Zusammensetzung der Farbpaste:     Name des Rohstoffs: Weiß Schwarz Phthalocyaninblau15:1 RotF3RK Dauerviolett Phthalocyanin Grün   3760 Harz 40 30 40 20 30 40   Mischlösungsmittel: Xylen: Butylacetat: PMA- Was ist? 8 25 30 34 53 27   Anjeka6402 1             Anjeka6104S 1             Anjeka6062A/4063   15 10 12 6 11   Pigment 50 30 20 24 11 22   Biobentonit 0.5             Gesamtzahl 100.5 100 100 90 100 100   Verfahren Nachdem man verschiedene Farbpaste nach dem Rezept konfiguriert hat, mahlt man sie 3 Stunden lang, bis die Feinheit weniger als 10 μm beträgt.6062A/4063 blau-graue Oberwände zum Bürsten und Fingerschleifen vorbereiten. Fügen Sie 25% dünner auf die ursprüngliche Farbe (3 Stunden) und vergleichen Sie die schwimmende Farbe Situation   3760 Blaugraufarbe 3760 Harz 60   3760 Harz 60       Weiße Paste6402/6104S 20   Weiße Paste ohne Dispergierungsmittel 20       6062A schwarze Paste 2   4063 schwarze Paste 2       6062A blaue Paste 2.5   4063 blaue Paste 2.5       6062A lila Paste 0.8   4063 lila Paste 0.8       Mischlösungsmittel: Xylen: Butylacetat: PMA- Was ist? 14.3   Mischlösungsmittel: Xylen: Butylacetat: PMA- Was ist? 14.3       7333 0.4             Farbverhältnis: Farbe: Feststoff: gemischte Ausdünner = 100:15:9.2 zum Bürsten, um die Verdünnung und die schwebende Farbe zu beobachten. Ergebnis:           Schlussfolgerung:In Bezug auf Bürsten, Verdünnung und Lagerung schwimmbedingte Farbe, 6062A übertrifft 4063, mit dem kleinsten Gesamtfarbenunterschied in der Forschung.